사포는 어떻게 만들어 지는가

사포는 어떻게 만들어 지는가

샌드페이퍼 뒷면에 그릿 크기 및 유형 인쇄 (c) 2009 년 Chris Baylor는 About.com, Inc.에 라이센스를 부여했습니다.

사포 제품을 만드는 첫 번째 단계는 종이 뒷면에 배커를 인쇄하는 것입니다. 샌드페이퍼 시트에는 그릿 및 용지 종류가 표시됩니다. 위의 이미지에서 볼 수 있듯이, 이는 파워 샌더를위한 후크 앤 루프 (hook-and-loop) 부착물과 같은 뒷면이 인쇄로 덮일 수 있지만 매우 큰 용지 롤 (대략 4 피트)에서 수행됩니다.

흥미로운 참고 사항: 1994 년에 알리 산업은 거대한 사포 제조 기계를 만들기 시작했습니다 (이들은 "제조자"라고 불렀습니다). 뒷면 인쇄는 메이커가 수행하는 초기 단계입니다. 이 제조 라인에서 나온 첫 번째 논문은 1997 년에 320 그릿 가닛 사포로 이루어진 것입니다. 다음 단계는 The Maker의 일부를 보여줄 것입니다.

적용 할 그릿 추가

사포에 사용되는 생 연삭 그릿. (c) 2009 년 Chris Baylor는 About.com, Inc.에 라이센스를 부여했습니다.

샌드페이퍼에 적용될 그릿은 백 (외부 소스에서 구입)에서 호퍼로 부어집니다.

다양한 유형의 사포에 사용되는 다양한 유형의 그릿이 있습니다. 예를 들어, 많은 핸드 샌드페이퍼는 가넷 또는 산화 알루미늄을 사용하여 만들어지는 반면, 파워 샌더에 사용되는 많은 연마지는 블랙 지르코늄 (기본적으로 큐빅 지르코늄 인조 다이아몬드와 동일한 재료)을 사용하여 제조됩니다.

놀랍게도, 호퍼의이 모래 입자는 사포보다 훨씬 매끄 럽습니다. 위의 그림은 120 그릿의 연마제이지만 문자 그대로 거의 부드러운 느낌을줍니다.

사포에 수지 도포

사포에 수지 추가. (c) 2009 년 Chris Baylor는 About.com, Inc.에 라이센스를 부여했습니다.

용지에 그릿을 추가하려면 먼저 용지에 수지를 도포해야합니다. 인쇄 된 용지는 위 이미지에서 선택한 수지가 들어있는 통을 통해 공급됩니다.

사포 제조에 사용되는 수지는 몇 가지가 있지만 두 가지 주요 유형은 우레아 수지, 핸드 샌드페이퍼에 사용되며 페놀 수지는 파워 샌딩에 사용됩니다. 페놀 수지는 파워 샌딩에 의해 발생 된 열에 훨씬 더 잘 견뎌냅니다.

사포에 그릿 추가

모래 종이의 수지에 모래가 묻어 있습니다. (c) 2009 년 Chris Baylor는 About.com, Inc.에 라이센스를 부여했습니다.

수지가 도포되면, 종이는 그릿을 도포 할 준비가된다. 이것은 아마도 사포를 만드는 방법 중 가장 흥미롭고 중요한 단계 일 것입니다. 그릿이 단순히 종이에 고르게 뿌려지는 것을 기대할 수 있지만 실제로는 좀 더 첨단 기술입니다.

그릿은 정전기로 충전 된 컨베이어 벨트에 뿌려지며, 그에 따라 그릿에 정전기가 발생합니다. 컨베이어가 이동함에 따라, 수지 코팅 된 종이는 컨베이어 위 약 2 인치의 롤러를 가로 질러 내려집니다. 정전기의 차이로 인해, 그릿은 문자 그대로 수지 코팅지 위로 튀어 나옵니다. 더욱 인상적으로, 각각의 독특한 모양의 곡물의 가장 무거운 부분이 더 강한 전하를 전달하기 때문에 각 곡물의 가장 두꺼운 부분이 수지에 묻혀 각 곡물의 가장 날카로운 가장자리가 노출됩니다.

수지 건조

수지 건조. (c) 2009 년 Chris Baylor는 About.com, Inc.에 라이센스를 부여했습니다.

그릿이 종이에 도포 된 후, 전체 롤은 거대한 오븐을 통과한다. 긴 종이 조각은 말 그대로 긴 오븐을 통해 새로 만든 사포를 천천히 운반 할 일련의 팔 (위의 이미지 참조) 위에 씌워져 있습니다. 이 오븐의 온도를 면밀히 모니터링하고 드레이프 된 용지를 오븐의 한 쪽면으로 옮긴 다음 반대쪽으로 백업합니다. 전체 건조 공정은 수지를 건조하고 그릿을 종이에 접착시키는 데 1 시간도 걸리지 않습니다.

수지의 두 번째 코트 추가

사포에 수지의 두 번째 코트를 추가합니다. (c) 2009 년 Chris Baylor는 About.com, Inc.에 라이센스를 부여했습니다.

사포가 오븐에서 건조 된 후, 두 번째 수지 코팅이 도포되고 건조된다. 종이에 2 차 수지 코팅을 추가함으로써, 그릿은 수지로 코팅되어, 사용시 2 차 수지 코팅없이 발생하는 것보다 훨씬 더 긴 수명을 제공 할 것이다.

사포 구부리기

사포를 구부리기. (c) 2009 년 Chris Baylor는 About.com, Inc.에 라이센스를 부여했습니다.

샌드페이퍼에 두 번째 레진 코팅이 도포되고 건조되면 다음으로 전체 롤을 플 렉셔 (flexer)라는 기계를 통과시킵니다 (위 이미지 참조). 이것은 기본적으로 용지에서 그릿을 제거하지 않고 수지를 약간 느슨하게 풀도록 설계된 일련의 롤러입니다. 결과는 훨씬 더 유연한 사포입니다.

백업 적용

직물 백업 적용. (c) 2009 년 Chris Baylor는 About.com, Inc.에 라이센스를 부여했습니다.

사포를 구부린 후, 절단 및 포장 전 최종 제조 단계는 필요한 백커를 사포에 적용하는 것입니다. 예를 들어, 많은 랜덤 궤도 샌더는 훅 앤 루프 체결 시스템을 사용합니다. 이 단계 동안 후크 앤 루프 패스너 용 패브릭 백킹이 사포에 적용됩니다.

포장 인쇄

게이터 마무리 포장 인쇄. (c) 2009 년 Chris Baylor는 About.com, Inc.에 라이센스를 부여했습니다.

완성 된 사포를 소매 선반에 포장하고 준비하기 전에 포장을 준비해야합니다. Ali Industries는 거의 모든 포장을 집에서 수행합니다. 고객이 요구하는 거의 모든 포장재를 인쇄, 절단 및 접착 할 수 있습니다.

절단 및 포장

무작위 궤도 샌딩 디스크의 절단 더미. (c) 2009 년 Chris Baylor는 About.com, Inc.에 라이센스를 부여했습니다.

사포를 만드는 마지막 단계는 절단과 포장입니다.

완성 된 4 피트 폭의 사포 롤이 완성되면 최종 제품을 절단하고 포장하는 절단기로 전달됩니다. 위의 그림에서, 랜덤 궤도 샌딩 디스크는 절단 및 포장됩니다. 절단기는 실제로 한 번에 많은 롤을 수용하므로 포장이 더 쉬워집니다. 예를 들어, 완성 된 패키지에 다양한 그릿의 임의의 궤도 디스크 5 개가 포함 된 경우 절단기 작업자는 필요한 그릿 5 개를 기계에 설치하고 5 개의 시트를 서로 겹쳐 쌓아 놓은 기계로 한 번에 모두 자르십시오. 이를 통해 작업자는 위에서 본 것처럼 한 번에 5 개의 디스크 스택을 쉽게 제거 할 수 있습니다.

벨트 샌더 벨트와 같은 다른 제품의 경우 추가 단계를 수행해야합니다. 그러나 추가 제조가 필요하지 않은 대부분의 제품의 경우 프로세스가 비슷합니다. 규정 된 수의 롤을 절단기에 추가하고 절단기를 통과하여 뒷면에서 더미를 제거하여 완성 된 패키지와 배송 상자에 넣습니다.